Um die Herausforderungen zu meistern, ergriff die SLTL Group die Initiative für einen Hersteller von Eisenbahndrehgestellen. Das Team erkannte die Mängel im bestehenden Herstellungsprozess und verstand die Grenzen der herkömmlichen Betriebsmethoden.
Indien verfügt über das komplexeste und am weitesten verbreitete Eisenbahnnetz der Welt. Vielleicht ist die Eisenbahn das verkehrsreichste und beliebteste Transportmittel in ganz Indien. Die Indian Railways sind über viele schwierige Gebiete verteilt und führen durch den Himalaya bis zur Thar-Wüste und zum Sundarban-Delta. Züge verbinden alle größeren Städte und Industriegebiete auf mehr als 110.000 Kilometern. Die Eisenbahn befördert jährlich 4 Milliarden Tonnen Massengüter, hauptsächlich Kohle, Erz, Mineralien und Getreide. Indien hat geplant, das Netzwerk bis Ende 2050 um 270.000 Kilometer zu erweitern, um der wachsenden Nachfrage nach Frachtladungen gerecht zu werden.
Die Eisenbahnindustrie steht unter ständigem Innovationsdruck und dem Einsatz hochwertigerer Drehgestelle im Betrieb. Die Karosseriestruktur dieses Rollmaterials unterliegt der ständigen Belastungsnachbearbeitung, dem Durchfahren des Zuges, Bremsen, Kurven und den Strapazen anderer zyklischer oder kurzlebiger Ereignisse und ist während ihrer Lebensdauer den wiederholten Spannungen ausgesetzt, die entstehen. In diesen Komponenten wie Körper, Knochen, Achsen und Balletten können Risse und Brüche auftreten. Beim Bau dieser Drehgestelle hat daher die Ermüdungsfreiheit oberste Priorität.
Das Problem der Branche
Im Laufe der Jahre hat sich für die Berechnung der Eisenbahnlast sicherlich die Mehrkörpersimulation als zuverlässige Technik etabliert. Es gibt unterschiedliche Komplexitätsgrade verschiedener Methoden zur Kontrolle der verfügbaren Daten. Später wurde die Software in eine auf Zeitwellenreplikation basierende Technologie integriert, die auf dem ursprünglichen Laborreifensystem gemessene Fläche und Testtechnologie für spezifische Unterhaltung:
- Die wachsenden Anforderungen an Eisenbahndrehgestelle erfordern schnellere Produktionstechniken.
- Die Gesamtästhetik der Waggons sollte intakt bleiben.
- Maßgeschneiderte Laserschneidmaschine für lange Schneidvorgänge.
- Die Maschine sollte vollständig automatisiert sein, um den Personalaufwand und die Betriebskosten zu reduzieren.
- Verbesserung der Zeiteffizienz in der bestehenden Fertigungsinfrastruktur
Die Lösung für die Branche
Um die Herausforderungen zu meistern, ergriff die SLTL Group die Initiative für einen Hersteller von Eisenbahndrehgestellen. Das Team lernte die Mängel im bestehenden Herstellungsprozess kennen und verstand die Grenzen der herkömmlichen Betriebsmethoden. Mit beispielloser Expertise in der Lasertechnologie führte das Team eine Reihe strenger Experimente durch, um die geeignete Lösung zu finden. Durch wissenschaftliche Untersuchungen und Tests kam man zu dem Schluss, dass Laseroperationen ein besseres Finish und eine größere Festigkeit bei der Herstellung von Waggons bieten. Das Unternehmen begann mit der Entwicklung einer Maschine, die sehr schnell und effizient sein konnte. Die Idee bestand darin, die gleiche Leistung wie ein Standardlaser zu liefern Schneidemaschine. Um ein solches Lasersystem zu liefern, stand das Unternehmen vor einigen Herausforderungen:
- Robuste Struktur: Um die Schneidbettgröße von 22 m zu erreichen, sollte die Maschinenstruktur solide und robust sein, um Vibrationen zu neutralisieren.
- X-Y-Achsenbewegung: Die Bewegung des Laserkopfes muss sehr schnell entlang der Achsen erfolgen, um Zugang zu den Schneidpunkten zu erhalten.
- Laserquellenleistung: Die dynamischste Laserleistungsquelle, die präzise Leistung liefert und Flexibilität bei der Anpassung der Leistung an die Anforderungen bietet.
- Maßgeschneiderte intuitive Software: Die Software muss gleichermaßen kalibriert werden, um sich an die erweiterte Größe des Lasersystems anzupassen.
Mit Hilfe der hauseigenen Forschung und Entwicklung sowie jahrelanger Erfahrung hat die SLTL-Gruppe der Eisenbahnindustrie eine großartige Maschine zur Verfügung gestellt:
22 Meter lange Laserschneidmaschine
Die SLTL-Experten haben einen sehr praxisorientierten Ansatz entwickelt: Diese innovativen Lösungen ermöglichen es uns, mit dem gemessenen Hubraum bestehender Fahrzeuge zu beginnen und die gleichen Eingangssignale für das neue Modell zu berechnen. Sie können auf ein vollständig beschreibendes Mehrkörpermodell angewendet werden, das dynamische Reaktionen fördert.
Dank intensiver Forschung und Entwicklung war das Team in der Lage, ein Höchstmaß an Komplexität in einer Maschine zu vereinen, die atemberaubende 24 m lang ist und eine Schneidbettgröße von 22 m aufweist. Die Maschine ist flexibel gestaltet, um das Blech problemlos auf dem Bett unterzubringen. Durch den hervorragenden Einsatz der Technik ist die Maschine richtig ausbalanciert, um die Vibrationen zu absorbieren. Die Maschine ist mit durchtrennten Hardware- und Softwarekomponenten ausgestattet, um eine schnelle und schnelle Bewegung des Laserkopfes zu ermöglichen, wodurch der Laserkopf schnell an die verschiedenen Stellen gelangen kann. Aufgrund der vollständigen Automatisierung wurden auch die Betriebskosten gesenkt.
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